Технология производства пенобетона с применением «поризатора» предусматривает заранее приготовление раствора, в составе которого, содержится строго пропорционально песок и цемент. Приготовление раствора выполняется на самом обычном оборудовании. В пеногенераторе приготавливается пена, которая смешивается в «поризаторе» с песчано-цементным раствором. Данная технология или «мокрая» технология отличается простотой, главное преимущество данного способа производства заключается в том, что смешивание осуществляется не в бетоносмесителе, а в «поризаторе», который работает непрерывно и стабильно, благодаря чему существенно повышается качество смешивания пены и песчано-цементного раствора.

Особенности производства пенобетона в «поризаторе»:

1. Благодаря непрерывному процессу перемешивания повышается производительность, которая составляет 20 м3смеси всего за 1 час работы. Для того чтобы получить вышеуказанную цифру производительности очень важно иметь в наличии высокопроизводительный узел перемешивания песчано-цементного раствора.
2. Следующие важное условие - это наличие высокопрофессионального персонала, который будет осуществлять обслуживание оборудования. Отметим, что в данном случае речь идет не только о руководящем составе, но и о рабочей группе.
3. Кроме основного оборудования для осуществления работы по данной схеме необходимо установить и ряд дополнительного, благодаря которому существенно повысится производительность.

Минимальный набор оборудования, который необходим для того чтобы наладить производство пенобетона с использованием «поризатора»:

1. Бетоносмеситель для перемешивания песчано-цементного раствора.
2. Растворанасос или штукатурная станция.
3. Водяной насос.
4. Воздушный компрессор.
5. «Поризатор».
6. Пеногенератор.
7. Емкость оборудованная специальной мешалкой, в которой будет приготавливаться раствор.
8. Опалубка.

Главная цель, преследуемая во время производства изделий из бетона ячеистого типа, является получение высококачественной продукции с максимально точными геометрическими размерами. Если рассматривать изделие относительно физико-механических характеристик, то на сегодняшний день они имеют очень высокие показатели, а вот что касается качества поверхностей и геометрической точности размеров, то этот вопрос сильно «хромает» и оставляет желать лучшего у многих производителей. Качество и геометрия поверхности производимого блока в первую очередь зависит от технологии, которая применяется при формообразовании.

В нашей компании резка ячеистого бетона осуществляется на современном и высокоточном электронно-программируемом оборудовании нового поколения. Именно благодаря этому оборудованию качество производимого нашей компанией пенобетона остается на самом высшем уровне и имеет очень высокие показатели, как по характеристикам, так и по геометрической точности разреза. Механизмы оборудования оснащены частично-регулируемым электроприводом.

Станок оснащен простым и удобным в эксплуатации пультом. Параметры разреза задаются оператором на электронной панели. Выполнять различные дополнительные операции для настройки и перехода на другие размеры не нужно. Все операции выполняемые станком, а также анализ работы отображаются на дисплее. Перемещение и позиционирование разрезаемого массива осуществляется на координатном столе, который находится в конструкции станка. Осуществляется работа станка следующим образом. Поддон с массивом, который набрал нужную прочность захватывается позиционным транспортером, и направляется на резальный станок где и происходит сама резка. Первый этап предусматривает формирование длины блока, выполнение данного этапа происходит при помощи ленточного ножа, которым выполняется калибровка нижней и верхней плоскости массива. Второй этап предусматривает продольную и поперечную резку массива при помощи горизонтальной пилы. Все циклы, которые выполняются на данном этапе, четко контролируются автоматикой и выполняются в точности тех размеров, которые были заданы оператором. Полученные блоки перемещаются на тележку, и подаются к транспортеру-толкателю, задача которого выполнить подачу блока в туннель камеры для прохождения тепло-влажностной обработки.